Heute habe ich die zweite Zinkenbos fertig gestellt. Diesmal hatte ich zwischen jedem Alu-Finger einen Streifen Papier gelegt, um die Aussparungen 2 Zehntel Millimeter breiter zu fräsen. Die Zinken haben ja die Dicke der Alu-Finger. Und so war die Verbindung zwar immer noch stramm, aber nicht so sehr wie beim ersten Mal. Von dem gezinkten Deckel habe ich mich nach Fehlfräsung des vorhandenen Kirsche-Rahmens verabschiedet und habe aus einem vorhandenen Reststück Sperrholz einen Alternativdeckel gebastelt. Aus einem Reststück Kirche habe ich noch einen Griff gebastelt. Danach wieder die Box eingewachst. Claudi kam dann auf die Super-Idee, in der Box unsere Räucherstäbchen zu deponieren, was wir dann auch taten. Cool. :-))

Die fehlende Aluminiumstange ist auch heute geliefert worden. So kann ich morgen die fehlenden Finger herstellen.

Hier ein paar Fotos ohne Kommentar:

Gestern kam das Aluminium Material. Nur: obwohl 2 Artikel bestellt und bezahlt, war nur eine Stange im übergroßen Karton. Ich mailte dem Händler und heute antwortete er, dass er die fehlende Stange nachsendet. So konnte ich gestern nur die Hälfte der Zinkenfinger herstellen. Ich längte 7 Stück á 130mm ab, schliff sie am Tellerschleifer winkelig und glatt und bohrte am Bohrtisch die Löcher und versenkte sie für die Schrauben. Diese 7 Finger reichen aber zum Glück für meine zweite Zinkenbox.

Gestern Abend flog ein Heißluftballon extrem tief über unseren Stadtteil. Keine Ahnung, ob die Ballonfahrer nur einen Nachbarn grüßen wollten, oder ob die jungen Leute nur leichtsinnig waren. Ob das wohl erlaubt war? Ich wundere mich über gar nichts mehr hier auf dem Dorf.

Heute dann die Brettchen für die zweite Box gesägt und dann die Zinken gefräst. Alles lief diesmal glatt. Die Zinken sind extrem genau geworden, so dass ich die Brettchen nur mit einem Hammer zusammenfügen konnte. Leimen brauche ich die Box wahrscheinlich nicht. Jedoch habe ich einen Fehler gemacht. Das Material für den Deckel der Box habe ich aus dem Kirschholz des Tisches gemacht, den wir vor ein paar Wochen für 5 Euro gekauft hatten. Die Kirschenrechteckleiste ist aber 1,5mm dünner als das Buche-Leimholz. Daher hätte ich die Zinkenlänge entsprechend kürzer machen sollen, also nicht so tief  fräsen dürfen. So ist der Deckel im zusammen gebauten Zustand etwas kleiner als der Korpus. Das ist blöd, da ich jetzt den Korpus an den Deckel anpassen muss, also schleifen bis der Arzt kommt. So werde ich die Deckelteile lieber noch einmal machen. Material habe ich ja noch.

Gestern ging auch wirklich alles schief im Keller. Nachdem der Fräser gekommen war (Amazon – 1 Tag) spannte ich die Zinkenfräsvorrichtung auf dem Werktisch fest und dann das erste Brett dort ein. Als ich den Fräser auf Höhe einstellen wollte, stellte ich fest, dass das linke Brett, das vor Kopf angeschraubt war, im Weg war. Es war zu hoch und ich musste es bündig mit den Siebdruck-Zinkenfingern machen. Als ich die vier Schrauben löste, riss mir die obere linke Schraube ab. Ich hatte nur den Schraubenkopf im Bit hängen. So ein Scheiß aber auch. Die Schraube war innen an eine andere vom Opferbrett gestoßen und so hatte ich sie beim Einschrauben wohl unbemerkt abgedreht. Tja, was nun? Obwohl die anderen Schrauben rausgedreht waren, saß das Brettchen wie angeschweißt am Grundkörper. Mit ein wenig Gewalt hebelte ich das Brettchen ab. Zum Glück ging nicht viel kaputt. So konnte ich es nach dem Kürzen an der TKS wieder problemlos an den Grundkörper anschrauben.

Dann spannte ich das erste Brettchen wieder in die Vorrichtung, stellte die Fräserhöhe ein und legte los. Beim letzten Zinken rutschte plötzlich der Fräser etwas heraus. Scheiße aber auch. Diese blöde 8mm Spannhülse der Makita hat ja nur einen Schlitz statt vier und so muss man die Überwurfmutter ganz krass anziehen. Das Fräsergebnis ernüchterte mich dann. Beim zweiten Brettchen rutschte mir während des Fräsens das Werkstück leicht herunter. Ich bekam die Krise. So längte ich zwei neue Brettchen aus dem Buche-Leimholz Reststück und machte den nächsten Versuch. Das Festspannen des Fräsers wurde zum Debakel. Da die Maschine rund ist, und man einen kleinen Nippel eindrücken muss, um die Spindel zu arretieren, kann man sie beim Festschrauben der Überwurfmutter schlecht festhalten. Die Alternative ist ein 13er Maulschlüssel, da die Spindel eine entsprechende Schlüsselfläche besitzt. Aber mein Maulschlüssel ist 1mm zu dick, um ihn auf die Schlüsselfläche zu stecken. Och nööööö. Also den Maulschlüssel 1mm dünner machen. Abfeilen? Ist Werkzeugstahl, vergiss es, Alter. Am Tellerschleifer, mit Exzenterschleifer, Bandschleifer, Deltaschleifer? Sind alles Schleifblätter für Holz – zu weich. Also abflexen. Zum Glück hatte ich vor einigen Monaten Schruppscheiben von ALDI mitgenommen. Als ich eine montieren will, der Schock: sie sind 10mm im Durchmesser zu groß, passen also nicht auf die Maschine. Scheiß die Wand an! Wat nu? Dann fiel mir ein, dass ich noch Korundschleifeinsätze für die Bohrmaschine habe. Einen spannte ich in meine Rundschleifvorrichtung auf dem Frästisch ein und schliff dann den Maulschlüssel 1mm in der Dicke ab, bis er passte. Nun konnte ich endlich den Fräser krass fest einspannen, so dass er sich nicht mehr vertikal bewegt. Das Werkstück spannte ich diesmal mit 2 Zwingen fest, und zwar mit den alten Schraubzwingen, da man mit den Einhandzwingen nicht so viel Druck ausüben kann. Dann fräste ich los und es klappte ganz prima. Auf den ohnehin suboptimalen Absaugstutzen verzichtete ich und so saugte ich nach jedem Fräsgang je Seite erst einmal alles sauber. Mannomann, was waren das viel Späne. 😉

Heute steckte ich die Teile zusammen, was ziemlich schlecht ging. So richtig genau war das nicht geworden. Als wären die Zinken ein paar Zehntel unterschiedlich breit gefräst. Mit dem Hammer und einem Holzklötzchen trieb ich die Zinken ein. Einen guten Millimeter musste ich dann die Zinken herunterschleifen. Und Buchenholz ist Hartholz! So versuchte ich es zunächst am Tellerschleifer. Aber das Schleifblatt war zu fein (120er) und das Holz wurde nur heiß und schwarz. Dann versuchte ich es mit dem Deltaschleifer und 80er Körnung. Das war ebenfalls suboptimal. Mit dem Exzenterschleifer und 80er Schleifpapier ging es dann ganz gut. Mit Gehörschutz, Staubmaske und Schutzbrille schliff ich dann in etwa einer Stunde die Zinken plan mit der Oberfläche. Ich schwitzte unter den Schutzvorrichtungen am Kopf wie eine Sau. Dann baute ich alles wieder auseinander und entgratete alle Zinken und Kanten. Ich strich Holzleim auf alle Flächen und verteilte ihn mit einem Pappstreifen. Dann „kloppte“ ich die vier Teile wieder zusammen und sägte ein Quadrat aus einem Multiplex Reststück zurecht und passte es mit dem Tellerschleifer ein. Etwas Holzleim auf die Kanten und dann den Boden eingedrückt. Mit Zwingen wurde alles verspannt und 3 Stunden trocknen gelassen.

 

Dann wieder mit dem Exzenterschleifer und 120er Schmirgel alles glatt geschliffen. Dann in die Triton Oberfräse am Frästisch einen Abrundfräser 6mm eingespannt und an einem Reststück den radius gecheckt: perfekt auf Anhieb! Cool. Also mit ein wenig Grummeln im Bauch die Zinkenbox am Abrundfräser entlanggeführt. Wenn jetzt was schief geht, war alles für die Katz. Aber alles gut. :-)) Schnell fräste ich alle Kanten rund und wollte danach den Fräser gleich wieder ausbauen und in die Fräserbox packen. Aber oh Scheiße, ich kriege die Überwurfmutter nicht gedreht! Dann plötzlich, jaa, es geht, aber dann ernüchternd: Scheiße, der Schlüssel hat sich verbogen! Och nööö, das darf doch nicht wahr sein. Natürlich habe ich keinen so großen Maulschlüssel, aber glücklicherweise habe ich einen „Engländer“, mit dem konnte ich die Mutter dann lösen und den Fräser entnehmen. So eine teure Maschine und dann legen die einen Spannschlüssel aus Butterstahl bei. Zum Kotzeln. So muss ich mir jetzt einen passenden Maulschlüssel besorgen.
Anschließend schliff ich die ganze Box noch einmal mit der Hand und 180er Schmirgelpapier. Zum Schluss rieb ich die Box mit Antikwachs (auf Bienenwachsbasis) ein.

Ich habe 15mm Alu Vierkantmaterial bestellt, um damit die Finger für die Vorrichtung zu machen. Da kann ich sicher sein, dass das Material – auf Länge gesägt – die gleiche Dicke hat und somit absolut identische Abstände erzielt.