Seit Tagen bin ich jeden Tag im Keller und bastel an meiner Planfräsvorrichtung. Die beste Ehefrau der Welt hat mich zweimal nach OBI gefahren, um Material zu kaufen. Die Lieferungen der bestellten Teile (Schrauben, Sterngriffe, Linearführungsschienen, Senker) war auch superschnell, so dass ich keinen zeitlichen Leerlauf hatte.
Allerdings hatte ich ein paar Denkfehler und so ein paar Sachen umsonst gemacht. So wollte ich ja die ganze Konstruktion direkt auf dem Frästisch montieren. Als ich die erste Linearschiene montiert hatte, fiel mir ein, dass ich ja alles wieder abschrauben muss, wenn ich den Frästisch benutzen will. Das wäre ja viel zu umständlich und so enschied ich mich zu einer Sandwich Ausführung. Also ich lege eine Siebdruckplatte auf die Frästischplatte und darauf dann die Werkstück-Aufspann-Platte. Um die Siebdruckplatte zu fixieren, bohrte ich in jede Ecke ein 20mm Sackloch. Dann sägte ich mir vier Buchenrundstäbe zurecht. Da sie nur 19mm stark waren, umwickelte ich sie mit Klebeband und schon passten sie prima in den Sacklöchern und fixieren so die Grundplatte der Vorrichtung. Dann sägte ich eine Multiplexplatte zu und fräste in zwei Durchgängen T-Nuten für die Sterngriff-Schrauben.

Ich war schon fast soweit, mir einen Dickenhobel zu kaufen. Aber nach zahlreichen Youtube Videos kam ich zu dem Schluss, dass ich mir zunächst eine Planfräsvorrichtung baue. An Kosten für das Projekt kommen so 140 Euro zusammen.
Ein Dickenhobel nutzt mir nichts, wenn ich krumme Bretter habe. Sie sind nach dem Hobeln zwar schön glatt, aber immer noch krumm. Daher muss man vor dem Hobeln auf Dicke erst einmal eine Seite abrichten, das heißt plan und eben machen. Natürlich gibt es auch zahlreiche Kombi-Maschinen, also Abricht- und Dickenhobel. Deren Hobelbreite ist aber nur 20cm und das ist mir zu wenig. 30cm Hobelbreite sollte es schon sein. Die reinen Dickenhobel machen das auch, aber eine Kombi mit dieser Breite kostet 2000 Öcken…

So bestellte ich zunächst zwei wellenunterstützte Linearführungen mit vier kugelgelagerten Linearwagen. Für die Quer-Richtung wählte ich 650mm Länge, da die gerade bei einem Händler im Angebot waren. Sie kosteten rund 32 Euro. Nur 50mm länger hätte ich über 60 Euro zahlen müssen. Und tatsächlich kamen die heute schon an. Megacool. Auch in China über AliExpress, also das asiatische Amazon, waren sie nicht günstiger. Und eine Bestellung dort hat halt 3 Wochen Lieferzeit.
Nachdem ich mich von der guten Qualität habe überzeugen können, bestellte ich heute noch zwei 1000mm lange Exemplare. Diesmal SBR12, da diese ja auf dem Tisch aufgeschraubt werden und garantiert nicht durchbiegen. Die Kurzen haben daher 20mm Wellendurchmesser, weil darauf ja die schwere Oberfräse sitzt. Bei 20mm Durchmesser biegt sich da nichts durch.

Im Keller fertigte ich schon mal vier Spannpratzen an, mit denen ich später die Werkstücke festspannen kann. Für die anderen Sachen fehlt mir noch Siebdruckplatte oder Multiplex mit mindestens 18mm Stärke. Eine Acrylplatte für die Aufnahme der Oberfräse habe ich ja noch. 🙂

Nice Weekend!

 

Vorgestern bastelte ich aus Sperrholz eine vergrößerte Fräsgrundplatte. Als ich sie fertig hatte und die Oberfräse auf den Arbeitsbereich stellte, wurde mir klar: so geht das nicht. Denn ich sehe ja absolut nichts und da ich die Späne nicht absaugen kann, würden sie nach kurzer Zeit den Fräser blockieren. Also bestellte ich zwei Acrylglasplatten und tatsächlich waren die am nächsten Tag, also gestern schon in meinen Händen. Auch der längere Bündigfräser kam gestern pünktlich an, so dass ich gleich weiter machen konnte.
Ich nutzte die Sperrholzgrundplatte als Schablone für die Löcher und bohrte sie am Bohrtisch. Im Nachhinein würde ich das 35mm Loch aber lieber mit der Lochsäge sägen. Mit dem Forstnerbohrer war das ganz schön mühsam. Dann noch die Löcher für die Schraubenköpfe gesenkt und schon konnte ich die nun durchsichtige Fräsgrundplatte anschrauben.

Heute fräste ich dann den Innenraum der Schatulle aus. Durch die durchsichtige Grundplatte konnte ich immer früh genug sehen, wann ich den Fräsvorgang unterbrechen muss, um die Späne abzusaugen. Leider verrutschte mir bei der letzten der vier Innenseiten der Anschlag an dem das Kugellager des Fräsers entlang geführt wird. Ich hatte als Anschlag 6mm dicke MDF-Platte genommen und diese mittels doppelseitigem Klebeband fixiert. Daher ist eine Wand der Schatulle 4mm schmaler geworden. 🙁

Dann entschloss ich mich, noch eine Einlegearbeit einzuarbeiten. Ich nahm einen 8mm Nut-Fräser und fräste rings herum eine 4mm tiefe Nut. Da das Werkstück vorher nicht abgerichtet war, verliefen die Nuten nicht fluchtig. Grrr. Hätte ich einen Dickenhobel, wäre das nicht passiert. Ich werde mir wohl einen zulegen…
Aus 6mm dünnen Ahorn-Holz sägte ich 8mm Streifen ab, die ich am Tellerschleifer passend für die Nuten schliff. Dann sägte ich die vier dünnen Leisten auf Gehrung und klebte sie in die Nuten ein. Nach 3 Stunden Trocknungszeit schliff ich die Überstände mit dem Exzenterschleifer bündig zur Seitenfläche. Ich rundete am Frästisch noch alle Kanten ab und schliff die Schatulle ringsum glatt. Zum Schluss noch mit Hart-Öl eingerieben und Bastelfilz innen eingelegt. Fertig war meine Schatulle aus einem Stück Eiche-Massivholz.